Les équipements chimiques sont généralement divisés en deux catégories: les équipements statiques et les équipements mobiles.

1 équipement statique

L'équipement statique fait référence à un équipement qui est dans un état statique après l'installation et qui ne nécessite pas de transmission de puissance pendant les opérations de production. Les équipements statiques sont largement utilisés dans divers processus tels que le transfert de masse, le transfert de chaleur, le chauffage diélectrique, les réactions chimiques et les matériaux de stockage dans la production. Tels que divers conteneurs, tours, réacteurs, échangeurs de chaleur, etc.

L'investissement dans la partie équipement statique représente environ 50 à 60% de l'investissement total dans l'équipement de l'usine.

1.1 Tour de distillation

La distillation est une opération d'unité chimique qui utilise la différence de volatilité de chaque composant dans le mélange liquide pour le séparer. Selon la méthode de distillation, elle peut être divisée en distillation simple, distillation équilibrée, rectification et rectification spéciale.

Si plusieurs gazéification partielle ou condensation partielle sont effectuées, des points légers et recombinants plus purs peuvent être obtenus, ce qui est appelé rectification. La tour de distillation est un dispositif de contact vapeur-liquide de type tour pour la rectification. Il existe deux types principaux de tour à plaques et de tour de remplissage.

La tour à plaques est composée d'un corps de tour cylindrique et de plusieurs plaques de tour installées horizontalement dans la tour selon un certain espacement; la tour de remplissage est un équipement de transfert de qualité qui utilise la charge dans la tour comme élément de contact gaz-liquide entre les phases, et la tour est remplie d'une hauteur appropriée. Remplissage pour augmenter la surface de contact entre les deux fluides. Les principales différences entre les deux sont les suivantes:

(1) La tour de remplissage a une plage de fonctionnement réduite et est particulièrement sensible aux variations de charge liquide. Lorsque la charge liquide est faible, la surface de la charge ne peut pas être bien mouillée et l'effet de transfert de masse diminue fortement; lorsque la charge liquide est trop importante, il est facile de produire du liquide. La tour à plaques a une plus grande plage de fonctionnement;

(2) Les tours de remplissage ne doivent pas traiter les matériaux contenant des matières en suspension solides, et certains types de tours à plaques (comme les tours à plaques perforantes à grande ouverture) peuvent traiter efficacement ce type de matière, et le nettoyage des tours à plaques est également plus pratique que les tours de remplissage;

(3) La chute de pression de la tour de remplissage est plus petite que celle de la tour à plaques, elle est donc plus appropriée pour le fonctionnement sous vide. Étant donné que le taux d'ouverture de chaque plaque de tour est de 5% à 10% et qu'il y a une couche de liquide clair de 25 à 50mm, la chute de pression est importante et la chute de pression de chaque plaque théorique est d'environ 1Kpa; une petite chute de pression est le principal avantage de la tour de remplissage, la charge régulière est d'environ 0,15Kpa;

(4) Pour la rectification sous vide et la rectification à pression normale, l'efficacité de la tour de remplissage est meilleure que celle de la tour à plaques. La raison en est que la charge utilise pleinement l'espace intérieur de la tour et fournit une grande zone de transfert de masse, de sorte que les deux phases gaz-liquide peuvent être pleinement exposées au transfert de masse;

(5) La tour à plaques est moins investie que la tour de remplissage.

Dans le processus de production réel, les opérations de rectification peuvent être divisées en deux types: la rectification intermittente et la rectification continue. Pour les processus de production à grande échelle tels que la pétrochimie, la rectification continue est principalement utilisée.

1.2 Échangeurs de chaleur

Un échangeur de chaleur est un appareil qui transfère une partie de la chaleur du fluide thermique au fluide froid. Les appareils pétrochimiques sont couramment utilisés dans les échangeurs de chaleur à coque tubulaire, les échangeurs de chaleur à tube en forme de U, etc.

L'échangeur de chaleur tubulaire a la plus grande adaptabilité et la plus largement utilisée. Dans le cas d'une pression modérée (en dessous de 4,0 Mpa), un échangeur de chaleur à boîtier tubulaire est le plus approprié. L'échangeur de chaleur à tube en forme de U convient au fonctionnement à haute pression.

1.3 refroidisseur d'air

Le refroidisseur d'air utilise l'air ambiant comme moyen de refroidissement pour refroidir ou condenser le fluide de processus à haute température dans le tube, qui est généralement disposé au dernier étage de l'appareil. Par rapport au refroidissement par eau, il a l'avantage d'économiser beaucoup d'eau de refroidissement et de réduire les problèmes de pollution de l'eau dans les zones industrielles; le deuxième avantage est que les coûts d'investissement et d'entretien de l'usine sont économisés. Son inconvénient est sa grande surface au sol et son coût élevé.

1.4 four de chauffage

Le four de chauffage tubulaire consiste à chauffer le matériau passant dans le tube du four à la température requise, puis à entrer dans l'équipement de traitement suivant pour fractionnement, craquage ou réaction. Les fours de chauffage tubulaires couramment utilisés sont divisés en four de chauffage cylindrique, four de chauffage vertical à tube couché, four de chauffage vertical à tube vertical, etc.

Le four de chauffage tubulaire est généralement composé de sections de rayonnement et de convection. Dans la section de rayonnement, les gaz de combustion à haute température transmettent principalement la quantité de chauffage au tube de rayonnement sous forme de rayonnement. Les gaz de combustion montent dans la section de convection, où les gaz de fumée transmettent principalement de la chaleur au tube de convection par convection. Afin d'améliorer l'efficacité thermique du four de chauffage, un système de récupération de la chaleur résiduelle est généralement utilisé, et une cheminée haute avec une fumée centralisée est utilisée pour réduire la pollution de l'environnement.

1.5 Réservoirs

Les réservoirs de stockage sont des conteneurs scellés en acier utilisés pour stocker des liquides ou des gaz, c'est-à-dire des réservoirs de stockage en acier. Selon la classification structurelle, ils peuvent être divisés en réservoirs de stockage à toit fixe, réservoirs de stockage à toit flottant, réservoirs de stockage sphériques, etc. Les grands réservoirs de stockage au-dessus de 50 m3 sont pour la plupart des réservoirs de stockage verticaux; les petits réservoirs de stockage inférieurs à 50m 3 sont pour la plupart des réservoirs de stockage horizontaux, généralement utilisés dans les liaisons de production ou les stations-service.

1.6 Réacteur

Le réacteur est l'équipement qui réalise le processus de réaction et le maillon central du processus de production chimique. Selon la structure, le réacteur peut être grossièrement divisé en type tubulaire, type bouilloire, type tour, lit fixe et lit fluidisé. Le réacteur est couramment utilisé dans l'industrie chimique fine.

Un lit fixe est un réacteur chargé d'un catalyseur solide ou d'un réactif solide pour réaliser le processus de réaction multiphase. Les solides sont généralement granuleux, avec une taille de particule de 2 ~ Environ 15mm, empilé dans une couche de lit d'une certaine hauteur (ou épaisseur). La couche du lit est immobile et le fluide réagit à travers la couche du lit. Il est principalement utilisé pour réaliser des réactions catalytiques en phase gazeuse et solide, telles que des tours de synthèse d'ammoniac, des oxydes de contact au dioxyde de soufre, des convertisseurs de vapeur d'hydrocarbures, etc.

Un lit fluidisé est un réacteur qui utilise un gaz ou un liquide à travers la couche solide granulaire pour mettre les particules solides en suspension et effectuer un processus de réaction en phase gazeuse-solide ou un processus de réaction en phase solide liquide. Lorsqu'il est utilisé dans un système d'étanchéité à l'air, il est également appelé réacteur à lit d'ébullition.

2 appareils mobiles

L'équipement dynamique fait référence à un équipement rotatif entraîné par une machine d'entraînement, tel qu'une pompe, un compresseur, un ventilateur, un moteur et une machine de moulage, une machine d'emballage, un mélangeur, etc.

2.1 Pompe

Une pompe est une machine qui transporte des liquides ou fait pressuriser des liquides. Elle transmet l'énergie mécanique du moteur ou une autre énergie externe au liquide pour augmenter l'énergie du liquide. Les pompes pour installations pétrochimiques sont principalement divisées en trois catégories, à savoir les pompes centrifuges, les pompes alternatives et les pompes rotatives.

2.1.1 Pompe centrifuge

Les usines pétrochimiques utilisent principalement des pompes centrifuges, qui représentent environ 80% à 90% de la quantité totale de pompes utilisées dans le processus. La pompe centrifuge a le coût de fonctionnement le plus économique et la charge de travail de maintenance est faible.

2.1.2 Pompe alternative

La pompe alternative a des pistons qui se déplacent d'avant en arrière pour remplacer le liquide et forcer le liquide à être laissé par la bouche de sortie. La pompe alternative comprend une pompe à piston, une pompe à piston (pompe doseuse) et une pompe à membrane.

2.1.3 Pompe rotative

La pompe rotative est utilisée pour transporter des matériaux plus lourds ou plus visqueux, tels que la graisse, l'asphalte, le mazout lourd, etc. La pompe rotative comprend une pompe à engrenages, une pompe à vis, etc.

2.2 Ventilateur

Le ventilateur est une machine qui s'appuie sur l'énergie mécanique d'entrée pour augmenter la pression de gaz et le corps d'air côte à côte. Habituellement, les ventilateurs comprennent: les ventilateurs à extraction, les ventilateurs, etc.

2.3 Compresseurs

Le compresseur élève le gaz basse pression en une machine fluide de gaz à haute pression. Les compresseurs centrifuges et les compresseurs alternatifs sont couramment utilisés dans les équipements de production chimique.

Dans le compresseur centrifuge, le gaz entre par direction axiale. En raison de la rotation de la roue, le gaz est poussé hors de la roue par la force centrifuge, puis entre dans l'amplificateur avec une zone de circulation progressivement élargie pour convertir l'énergie cinétique en énergie de pression.